在汽車改裝領域，汽車前保險杠和前格柵和尾翼是汽車外飾當中最醒目同時也是改裝發燒友們最發揮創意的地方。

但是由于改裝定制車所需要的數量很少，沒有辦法開模具大批量生產，因此車友和改裝廠就需要面對小批量定制成本高，開發周期長，工藝不成熟等頭疼的問題。精速小批量改裝車部門在長期的生產過程中針對前保險杠這樣的大件產品也摸索出五種成熟的工藝供大家參考：

3d打印 對于制作1到10個產品首選3d打印制作，優勢是速度快，成本低，表面光滑可以上色和電鍍處理，對材料不足之處在于材料的韌性較abs會偏低，制作過程不小心會出現斷裂。第二是材料的耐久性能不足，長期戶外使用材料容易老化和出現裂痕。

在3d打印工藝的改進上面精速三維有1700的設備可以提供整套保險杠的一體打印。使用進口高韌性材料保障尺寸的精度和材料的韌性良好,自動化軟膜生產工藝。

對制作10到100個塑料產品自動化軟膜工藝是首選，不足之處是模具壽命在20到50次之間，材料價格目前還不低，上100件的批量生產當中總成本相比硬模會增加。

自動化軟膜生產工藝是精速三維獨創的生產工藝，對傳統硅膠復模工藝改進，相比傳統的復模工藝，自動化軟膜生產的模具成本低，產品精度高，制作速度快，減少對手工師傅的依賴！在保險杠及改裝車內飾中控儀表臺的批量制作當中逐步成為主流的生產工藝低壓灌注。

低壓灌注是通過向樹脂模具射出塑膠材料的方式進行小批量生產，傳統用來生產重量較大的汽車及電器配件，優點是模具壽命長（一般為100到200次），材料價格較復模材料便宜，材料韌性好，使用壽命長。不足之處是材料可選擇性較少，加上產品容易出現氣泡，后處理時間長。適合50到200套大件產品的生產。

精速小批量對低壓灌注工藝模具進行了改進，極大降低了后處理的時間和產品表面的光滑度，目前是汽車前保險杠后保險杠的主要工藝。